Obecnie przeglądasz stronę 6 z 8

6 Twoja krojownia
Rozwój, innowacje, oszczędności

Porady ekspertów

PIOTR MIAŁKOWSKI

Menedżer Rozwoju Biznesu

Tel.: +48 698 663 884

GDZIE SZUKAĆ DODATKOWYCH OSZCZĘDNOŚCI NA KROJOWNI

Coraz trudniejszy dostęp do zasobów ludzkich, fachowców, którzy wspierają nasze procesy produkcyjne, oraz rosnące wymagania rynku i odbiorców sprawiają, że zakup urządzeń oraz oprogramowania do obsługi procesu rozkroju materiałów tekstylnych stał się koniecznością. Warto zastanowić się, czy powinniśmy traktować urządzenia ciągle jako niezależne gniazda robocze, które realizują na bieżąco kolejne zlecenia produkcyjne. Gdzie szukać dodatkowych oszczędności? Które procesy zabezpieczyć aby usprawnić realizację zamówień, ograniczyć błędy ludzkie oraz jak najlepiej wykorzystać zasoby produkcyjne? Okazuje się, że w obrębie naszej krojowni, nawet mocno zautomatyzowa

nej, można zidentyfikować szereg procesów dodatkowych, które znacząco wydłużają pracę, mają negatywny wpływ na sprawną logistykę zamówień. Mogą także powodować nagromadzenie prostych błędów ludzkich, co jednoznacznie może przekładać się na pogorszenie wydajności oraz osłabienie jakości produktu finalnego.
Standardowo ułożony proces, wymusza na nas ciągłą kontrolę, powoduje możliwość wystąpienia błędów ludzkich, oraz nie zapewnia wystarczającej informacji zwrotnej co do przebiegu produkcji. Odpowiedzią może stać się rozwiązanie, które zostało opracowane przez naszą firmę, Allcomp Polska.
Postanowiliśmy, zmienić standardowe podejście i opracować technologie zapewniającą automatyzację procesów, eliminację zbędnej decyzyjności operatorów oraz dającą na bieżąco informację zwrotną, co do przebiegu procesu. Zestaw urządzeń

jest traktowany jako całość, gdzie maszyny wymieniają się informacjami zgodnie z tym jakie założenia produkcyjne zdefiniowała osoba odpowiedzialna. Zlecenie bezpośrednio z systemu CAD/CAM zostaje przesłane równocześnie do urządzenia rozkładającego materiał oraz cuttera. Można przesłać pakiet zaleceń, który pozostaje do wyboru przez wolne zasoby na krojowni. Razem ze zleceniem na urządzenia trafia kompletna technologia, co znacząco skraca czas przezbrajania maszyn i eliminuje możliwe pomyłki operatorów. Kiedy proces ruszy, osoba zarządzająca ma ciągły podgląd na jego przebieg oraz możliwość rotacji zleceń pomiędzy najmniej obciążonymi zasobami na krojowni. Wierzymy, co potwierdzają nasi klienci, że tylko takie podejście stanowi przyszłość nowoczesnej krojowni i jest spójne z kierunkiem Industry 4.0, w którym zmierza cała branża produkcyjna na świecie.

ZAPOBIEGANIE BŁĘDOM W PRZYGOTOWANIU SZABLONÓW ORAZ W TWORZENIU UKŁADÓW KROJU

Jedną z obaw, jakie pojawiają się wśród producentów odzieży, w czasie przechodzenia z ręcznego na komputerowy system przygotowywania produkcji, jest obawa o możliwość kontrolowania poprawności przygotowanych szablonów oraz zawartości układów kroju. To szczególnie istotna kwestia w obliczu automatyzacji procesu, gdy pracownicy oraz ich przełożeni – dotychczas przyzwyczajeni do rzeczywistych wymiarów papierowych szablonów – muszą zaufać jedynie pomniejszonemu obrazowi widocznemu na monitorze komputera.

Jeden z obszarów, w których najczęściej zgłaszane są obawy o możliwość popełnienia błędów to KONTROLA NAD SYMETRIĄ ELEMENTÓW.
Pierwszym etapem wdrażania systemu Efi Optitex jest digitalizacja papierowych szablonów. Już wówczas zauważamy, że dotychczas używane – z założenia symetryczne względem jednej lub dwóch osi – papierowe elementy idealnie symetryczne nie są. Przyczyny są dwie: ręczne wycinanie szablonów oraz zużycie w czasie ich wieloletniego odrysowywania na układzie. Jako że nadrzędnym celem programu jest minimalizacja ilości działań, pracujemy w nim na tzw. „połówkach” elementów – digitalizujemy jedynie połowę szablonu, a następnie edytujemy kształt i nadajemy odpowiednie właściwości w module PDS. Ułatwieniem jest wyświetlanie drugiej, wirtualnej połówki na polu pracy. Dzięki niej operator programu jest w stanie zobaczyć efekt swojej pracy, jako całość, bez obawy o utracenie symetryczności. Marker, moduł do

tworzenia układów kroju, odczytuje taki element, jako całość i tak też umieszcza go na układzie kroju.
Jeśli znajdujemy się w sytuacji, gdy potrzebujemy zrobić częściowo asymetryczny element, wówczas, w zależności od rodzaju asymetryczności, działamy następująco: – jeśli chcemy dodać asymetryczne oznaczenie – znajdujące się tylko na 1 z połówek – pracujemy nadal na jednej aktywnej połówce, a dzięki manipulacji właściwościami całego elementu oraz właściwościami samego oznaczenia, możemy ustalić położenie tego oznaczenia na aktywnej bądź wi rtualnej połówce; – jeśli chcemy zrobić asymetryczny fragment obrysu jednej z połówek – wówczas uaktywniamy wirtualną połówkę. To bardzo newralgiczny moment, lecz dzięki zabezpieczeniom programu cały element staje się zablokowany przed dalszymi zmianami, więc musimy świadomie wyrazić dodatkową zgodę na zmianę kształtu.


ANNA NIEDŹWIEDZKA

Szkoleniowiec, Specjalista ds. Efi Optitex

Tel.: +48 882 942 963


ŁUKASZ ZAJĄC

Specjalista ds. Technologii Cięcia

tel.: +48 600 012 881

RÓŻNICE W JAKOŚCI I WYGLĄDZIE GÓRNEJ I DOLNEJ WARSTWY

Rozkrój wielowarstwowy materiałów tekstylnych ma za zadanie zwiększenie wydajności na krojowni, dzięki jednoczesnemu rozkrojowi wielu sztuk tego samego modelu w podobnym, lub krótszym czasie. Masowe rynki na wschodzie stawiają głównie na wysokość cięcia, lecz również na rodzimym rynku zauważalny jest trend zwiększania mocy przerobowych i rozkroju wyższych nakładów. Europa poza ilością stawia również na jakość wyciętych elementów. W takim zestawieniu, pięciocentymetrowe maszyny stają się głównym wykonawcą prac na krojowni.
Należy pamiętać, że jakość cięcia to nie jedynie gładkość linii, poprawne wymiary nacinków, czy brak topienia się materiału. To również pewność, że dolna i górna warstwa

wycinanego elementu posiadają dokładnie taki sam kształt.
Skąd bierze się różnica w kształcie górnej i dolnej warstwy? Odpowiedź potrafi być zaskakująca: ponieważ nóż się wygina. Pomimo stosunkowo małych rozmiarów i wysokiej twardości, noże na cutter’ach potrafią się wygiąć nawet o kilkanaście milimetrów. Dzieje się tak ponieważ podczas cięcia materiału nóż poddawany jest działaniu wielu sił, przez co czasami dochodzi do jego odkształcenia. Takie zjawiska pojawiają się przede wszystkim podczas cięcia łuków. Jednak nawet gdy wycinamy nieskomplikowane, prostokątne kształty zjawisko to może wystąpić, co może być powodowane na przykład strukturą materiału.
Jak możemy przeciwdziałać temu zjawisku? Oczywistym sposobem jest uniknięcie wyginania się noża. Możemy to uzyskać zmniejszając siły które oddziałują na nóż, między innymi poprzez zmniejszenie prędkości, z którą porusza się głowica, lub zwiększenie oscylacji noża aby zmniejszyć opory, które nóż musi

pokonać w celu przecięcia materiału. Dodatkowo, niektórzy producenci cutter’ów wyposażają swoje maszyny w systemy ułatwiające eliminacje problemu ugięcia noża, które niejednokrotnie umożliwiają prawidłowy rozkrój, minimalizując siły wyginające nóż lub zmniejszając ich wpływ na proces cięcia.
W tego typu rozwiązania wyposażamy nasze cuttery marki Unicut. Umożliwiają one wiele opcji regulacji i dostrajania parametrów wykroju, aby uzyskać pożądane efekty. Z drugiej strony mają możliwość skorzystania z pre-definiowanych ustawień domyślnych dostosowanych do zadanych parametrów – jak np. ilość warstw, rodzaj materiału itp. Dzięki temu rozkrój jest zarówno prosty i łatwy, jeśli nie musimy dostrajać parametrów, oraz może być zaawansowany, jeśli zależy nam na pełnej kontroli nad wszystkimi parametrami rozkroju. Wszystko według potrzeb i specyfiki produkcji.

Czytaj dalej

Obecnie przeglądasz stronę 6 z 8